管板　自動高效節(jié)能

　　管板焊機的節(jié)能體現(xiàn)在空載時節(jié)能和負(fù)載時節(jié)能兩個方面�？蛰d時電焊焊機電焊機可以將主電路、風(fēng)機等全部進入停止?fàn)顟B(tài)，焊機空載功耗僅有參數(shù)幾瓦;電焊焊機電焊機負(fù)載時的效率比晶閘管整流焊機要高。據(jù)有關(guān)參數(shù)統(tǒng)計，國焊接行業(yè)管板直流焊機的需求需求量為管板89萬臺，若全部采用焊機電焊焊機電焊機，可直接節(jié)約銅4.3萬噸，鋼6.4萬噸,集中控制集中控制關(guān)風(fēng)機大量采用單片單片機、DSPFPGA 等數(shù)字控制控制器。節(jié)約用電節(jié)約用電6.8自動億KW.H間接節(jié)約煤56.65萬噸，水1034萬噸，減少CO2排放放量排放量114.45萬噸。由此可見由此可見，大力力推推廣大力推廣電焊焊機電焊機具有巨大的經(jīng)濟效益經(jīng)濟效益和社會效益社會效益。

　　性能穩(wěn)定

　　由于電焊焊機電焊機的工作頻率工作頻率為20KHZ以上，具有較快的響應(yīng)速度響應(yīng)速度，可以對熔滴過渡細(xì)分為多個階段進行控制自動管板。對CO2氣體維護焊來說，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG設(shè)置/MA G焊可以進行有效地控制射流過渡的穩(wěn)定定性穩(wěn)定性，還可以將熔滴過渡和送絲機構(gòu)的運動結(jié)合起來，一步進一步控制熔滴過渡過程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩(wěn)定。這些都是激進整流焊機無法做到集中控制集中控制。

　　管板焊接先焊后脹工藝的應(yīng)用分析

　　先焊后脹工藝的優(yōu)點及應(yīng)用

　　換熱換熱器制造制造廠管板歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其管板原因究其原因是與使用機械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)密切相關(guān)。因為在機械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機油來潤滑和冷卻，油液滲浸怎么進入脹接接頭的縫隙，要徹底清除徹底清除干凈十分困難十分困難。夾縫參數(shù)中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體不及來不及逸出便存在于焊縫中。一方方面另一方一方面另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴(yán)格，不允許參數(shù)油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量管板。

　　先焊后脹工藝的缺點分析

　　①機械脹接法存在著固有的缺點，各管參數(shù)之間長度不一，連接強度和緊密緊密性不均;脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補脹帶來困難;管與管板材料的脹接的相容容性相容性有一定的限制，如：鈦管與自動碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制;勞動生產(chǎn)生產(chǎn)率勞動生產(chǎn)率低，而且自動小管徑或厚壁管的脹接較困難等。

　�、诠芸诃h(huán)形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著0.2設(shè)置~參數(shù)0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。

　�、鄞嬖谝欢伍L15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當(dāng)換熱換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強大的壓力，焊機可能對焊縫或脹接造成破壞。設(shè)置另外為了充分設(shè)置分利利用充分利用管板的設(shè)計厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。

　　焊機　�、芄茏由扉L損傷焊縫，機械脹管使管壁減薄，管子伸長，對焊縫損傷。

　�、莺附訒r在管口處形成焊，管口收縮設(shè)置和變形給設(shè)置以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使接頭管接頭順暢地進入管孔中，則有必要對管口焊接提出管板較高的要求。